काँक्रीट उत्पादनांच्या उद्योगात, उत्पादन प्रक्रिया सामान्यत: दोन स्वतंत्र वाटणाऱ्या टप्प्यांमध्ये विभागल्या जातात: मिक्स डिझाइन आणि मोल्ड मटेरियल निवड. पहिले प्रयोगशाळांमधील साहित्य अभियंते आयोजित करतात, तर नंतरचे उत्पादन विभाग उपकरणांच्या मापदंडांवर आधारित खरेदी करतात. तथापि, उत्पादनाची किंमत आणि गुणवत्ता ठरवण्याची खरी गुरुकिल्ली या दोन डोमेनमधील तांत्रिक अंतर भरण्यात आहे.

काँक्रीट मिक्स डिझाईन हे निश्चित मूल्य नाही - हे मोल्ड वेअर, सर्व्हिस लाइफ आणि पृष्ठभागाच्या पूर्ण गुणवत्तेचे थेट निर्धारक आहे. मिक्स डिझाईनमधील एकूण वैशिष्ट्ये, पाणी-सिमेंट गुणोत्तर आणि कॉम्पॅक्शन पद्धतींकडे दुर्लक्ष केल्याने साचा सामग्रीची निवड "अपुऱ्या कडकपणा" किंवा "अपर्याप्त कडकपणा" च्या अडचणींमध्ये पडू शकते, ज्यामुळे शेवटी वारंवार साच्यात बदल किंवा बॅच दोष निर्माण होतात.

साचा सामग्री निवडीवर मिक्स डिझाइनमधील तीन मुख्य घटकांचे विशिष्ट प्रभाव खाली दिले आहेत:

1. एकूण कडकपणा आणि श्रेणीकरण: मोल्ड स्टीलचे "वेअर डिफेन्स" निश्चित करणे

काँक्रीटमधील एकत्रित (वाळू, दगड) थेट "कटिंग टूल्स" आहेत ज्यामुळे मूस पोशाख होतो.

उच्च-सिलिका/हार्ड समुच्चय: जर मिक्स डिझाइनमध्ये उच्च-सिलिका क्रश केलेले दगड किंवा उत्पादित वाळू (तीक्ष्ण कडा असलेली) वापरली असेल तरसाचापोकळी पृष्ठभाग गंभीर अपघर्षक पोशाख सहन करेल. या प्रकरणात, खोल कार्ब्युरिझिंग आणि क्वेंचिंगसह उच्च-कार्बन मिश्र धातुचे स्टील आवश्यक आहे, पृष्ठभागाची कडकपणा घर्षणाचा प्रतिकार करण्यासाठी HRC 58-62 पर्यंत पोहोचते हे सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे.

खराब एकूण श्रेणीकरण: जेव्हा सूक्ष्म समुच्चय जास्त असतात किंवा ग्रेडेशन खराब असते, तेव्हा काँक्रीट मिक्सचे अंतर्गत घर्षण लक्षणीयरीत्या वाढते, ज्यामुळे डिमोल्डिंग प्रतिरोध वाढतो. जर मोल्डमध्ये पुरेशा कडकपणाशिवाय (HRC 35-40 पेक्षा कमी कोर कडकपणा) फक्त उच्च कडकपणा असेल, तर पुनरावृत्ती रेखांकन सायकल दरम्यान ताण एकाग्रतेमुळे ते क्रॅक होण्यास अत्यंत संवेदनाक्षम बनते.

2. पाणी-सिमेंट गुणोत्तर आणि कॉम्पॅक्शन पद्धत: मोल्ड्ससाठी "डिमोल्डिंग चिंता".

पाणी-सिमेंट गुणोत्तर केवळ मजबुतीवरच नाही तर साच्याच्या पृष्ठभागावर काँक्रीटच्या चिकटून राहण्यावरही परिणाम करते.

कमी पाणी-सिमेंट गुणोत्तर (कोरडे-कठोर काँक्रीट): सामान्यतः उच्च-सुस्पष्टता ब्लॉक्स्साठी वापरले जाते, या मिश्रणात कमी आर्द्रता आणि उच्च स्निग्धता असते. ते मोल्ड पोकळीवर अत्यंत उच्च पृष्ठभागाची गुळगुळीत (Ra ≤ 1.6) आणि योग्य मसुदा कोनांची मागणी करते. जर मोल्डची पृष्ठभाग खडबडीत असेल तर, कोरडे-कठोर मिश्रण जोरदारपणे चिकटून राहते, ज्यामुळे डिमोल्डिंग दरम्यान उत्पादन क्रॅक होते किंवा मोल्डच्या कामाच्या चेहऱ्यावर असामान्य पोशाख होतो.

उच्च-फ्रिक्वेंसी कंपन कॉम्पॅक्शन: जर मिश्रण डिझाइन घनतेसाठी तीव्र कंपनावर अवलंबून असेल, तर संपूर्ण मोल्डने उच्च-फ्रिक्वेंसी प्रभाव सहन केला पाहिजे. अशा परिस्थितीत, मटेरियल सिलेक्शनने ठिसूळ टूल स्टील्स टाळले पाहिजेत आणि त्याऐवजी 42CrMo सारख्या क्रोम-मॉलिब्डेनम अलॉय स्टील्सचा अवलंब केला पाहिजे, मोल्ड सब्सट्रेट फ्रॅक्चर टाळण्यासाठी त्यांच्या उत्कृष्ट थकवा प्रतिरोधकतेचा फायदा घेऊन.

3. सिमेंट प्रकार आणि मिश्रण: साच्यांवर "रासायनिक हल्ला"

हा एक सहज दुर्लक्षित अदृश्य घटक आहे.

अल्कली-एकत्रित प्रतिक्रिया आणि गंज: उच्च क्षारता असलेले सिमेंट वापरताना, किंवा मिश्रणात सल्फाइडचे प्रमाण वाढलेले असते तेव्हा, गंजणारे घटक दमट आणि उष्ण वातावरणात सहज विकसित होऊ शकतात. जर मोल्डच्या पृष्ठभागावरील पोशाख थरामध्ये सूक्ष्म-तडे असतील, तर गंज पृष्ठभागावरून आतील बाजूस पसरेल, ज्यामुळे सब्सट्रेट बिघाड वाढेल. अशा परिस्थितीत, साच्याच्या पृष्ठभागाला गंजरोधक बळकटीकरण उपचारांची आवश्यकता असते किंवा उत्तम गंज प्रतिरोधक असलेल्या विशेष स्टील ग्रेडची निवड करणे आवश्यक असते.

इंडस्ट्री इनसाइट: "रिॲक्टिव्ह मोल्ड रिप्लेसमेंट" पासून "प्रोएक्टिव्ह ॲडप्टेशन" पर्यंत

मोल्ड निर्माता म्हणून,फुजियान युनिक मोल्ड टेक्नॉलॉजी कं, लि. जागतिक क्लायंटच्या सेवेदरम्यान असे निरीक्षण केले आहे की 80% अकाली मोल्ड फेल्युअर (जसे की असामान्य पोशाख आणि क्रॅकिंग) स्टीलच्या गुणवत्तेच्या समस्यांमुळे होत नाही, परंतु मोल्ड मटेरियल निवड आणि क्लायंटच्या वास्तविक मिश्रण डिझाइनमधील विसंगतीमुळे होते.

म्हणून, व्यावसायिक मोल्ड पुरवठादारांनी केवळ प्रमाणित उत्पादने देऊ नयेत. निवडीच्या टप्प्यात, उत्पादकांनी ग्राहकांकडून तीन महत्त्वपूर्ण माहिती सक्रियपणे प्राप्त केली पाहिजे:

एकूण प्रकार आणि जास्तीत जास्त कण आकार - परिधान तीव्रतेचे मूल्यांकन करण्यासाठी.

दबाव आणि कंपन वारंवारता तयार करणे - आवश्यक स्टील कडकपणा निश्चित करण्यासाठी.

अपेक्षित दैनिक आउटपुट आणि एकूण सेवा जीवन आवश्यकता - दुहेरी-कडकपणा उपचार (टफ कोरसह कठोर बाह्य) किंवा संमिश्र कोटिंग प्रक्रियांचा अवलंब करावा की नाही हे, किंमत आणि अचूकतेच्या गरजांवर आधारित प्रस्तावित करण्यासाठी.

निष्कर्ष: काँक्रीट मिक्स डिझाइन ही "मागणी बाजू" दर्शवते, तर साचा सामग्री निवड ही "प्रतिसाद बाजू" असते. केवळ मिक्स डिझाइनमध्ये अंतर्भूत असलेल्या भौतिक आणि रासायनिक ताणांचे विशिष्ट मटेरियल परफॉर्मन्स इंडिकेटरमध्ये (कठोरपणा ग्रेडियंट, झुकण्याची ताकद, गंज प्रतिरोध) भाषांतर करून आपण उत्पादनाच्या अचूकतेमध्ये दीर्घकालीन स्थिरता प्राप्त करू शकतो आणि एकूण किंमत ऑप्टिमाइझ करू शकतो. पुरवठादार आणि क्लायंट यांच्यातील संबंध साध्या व्यवहारांच्या पलीकडे जावेत आणि साहित्य विज्ञानाच्या आधारे खोल तांत्रिक सहकार्यामध्ये विकसित झाले पाहिजे.